Grundlagen der Motorsteuerung

Überblick

Dieses Tutorium gehört zur Reihe „Grundlagen der Messtechnik“ (National Instruments Measurement Fundamentals). Mit jedem Tutorium aus dieser Reihe erhalten Sie theoretisches Hintergrundwissen und praktische Beispiele zu einem spezifischen Thema bezüglich gängiger Messanwendungen. Dieses Tutorium vermittelt Ihnen die Grundlagen von Motorsteuerungssystemen, einschließlich Software, Motorsteuerungseinheit, Getriebe, Motor, Feedback-Geräte und I/O.

Weitere Informationen finden Sie auf der Hauptseite von NI zu den Grundlagen der Messtechnik.

Inhalt

Komponenten eines Motorsteuerungssystems

Folgende Abbildung zeigt die unterschiedlichen Bestandteile eines Motorsteuerungssystems.



Abb. 1: Komponenten eines Motorsteuerungssystems


Anwendungssoftware: Mithilfe von Anwendungssoftware werden die Zielpositionen und Bewegungsprofile bestimmt.

Motorsteuerung: Die Motorsteuerung ist das Gehirn des Systems, da es die gewünschten Zielpositionen und Bewegungsprofile übernimmt und die Bewegungsabläufe für die Motoren erstellt. Sie gibt ein Signal von ±10 V für Servomotoren oder ein pulsweitenmoduliertes Signal und Richtungspulse für Schrittmotoren aus.

Verstärker oder Motorenstufe: Verstärker (auch Motorendstufen genannt) erhalten die Befehle von der Steuerung und erzeugen die Leistung, die für den Betrieb des Motors erforderlich ist.

Motoren: Motoren wandeln elektrische Energie in mechanische Energie um und erzeugen das Drehmoment, das zur Bewegung an die gewünschte Zielposition nötig ist.

Mechanische Elemente: Motoren dienen dazu, das Drehmoment für unterschiedliche Mechaniken bereitzustellen. Dazu gehören lineare Führungssysteme, Roboterarme und spezielle Aktoren.

Rückmeldungssensor oder Positionssensor: Ein Gerät zur Positionsrückkopplung ist für manche Motorsteuerungsanwendungen (wie beispielsweise die Steuerung von Schrittmotoren) nicht erforderlich, aber für Servomotoren von essentieller Bedeutung. Der Rückmeldungssensor, zumeist ein Inkrementaldrehgeber, erkennt die Motorposition und gibt das Ergebnis an die Steuerung weiter. Dadurch wird der Regelkreis für die Motorsteuerung geschlossen.

Software für Konfiguration, Prototyperstellung und Entwicklung


Anwendungssoftware wird in drei Hauptkategorien unterteilt: Konfiguration, Prototypenerstellung und Anwendungsentwicklungsumgebung. Die folgende Abbildung zeigt den Programmierablauf des Motorsteuerungssystems und die entsprechenden Produkte von National Instruments, die für diesen Ablauf zur Verfügung stehen.


Abb. 2: Der Entwicklungsprozess für das Motorsteuerungssystem

Konfiguration
Einer der ersten Arbeitsschritte ist die Konfiguration des Systems. Dazu bietet National Instruments den Measurement & Automation Explorer (MAX) an. MAX ist ein interaktives Werkzeug für die Konfigurierung von Motorsteuerungen, aber auch aller anderen Hardware von National Instruments. MAX bietet für die Motorsteuerung interaktive Ansichten für die Reglerabstimmung und Systemtests, die den Anwender bei der Verifizierung der Systemfunktionalität vor dem Programmieren unterstützen.


Abb. 3: NI MAX ist ein interaktives Werkzeug zur Konfigurierung und Feinabstimmung von Motorsteuerungssystemen.


Prototypenerstellung
Nach der Konfigurierung des Systems kann mit der Erstellung eines Prototypen und der Entwicklung der Anwendung begonnen werden. In dieser Phase werden Bewegungsprofile erstellt und anschließend am System gestestet, um herauszufinden, ob die Profile der Planung entsprechen. Zur Erstellung von Prototypen bietet National Instruments ein Softwarewerkzeug mit der Bezeichnung NI Motion Assistant an. Beim NI Motion Assistant handelt es sich um ein interaktives Werkzeug, mit dem Bewegungen mithilfe einer mausgesteuerten Umgebung konfiguriert werden können und das NI-LabVIEW-Programmcode auf Grundlage der konfigurierten Bewegungen erzeugt. Der entscheidende Vorteil des NI Motion Assistant liegt in dem Unterschied, der zwischen konfigurierbaren und programmierbaren Umgebungen besteht. Bei konfigurierbaren Umgebungen kann ohne Programmierung mit der Entwicklung begonnen werden. Die im NI Motion Assistant verfügbaren Funktionen kann man sich als bereits geschriebene Codeblöcke vorstellen, die je nach Anforderungen konfiguriert werden können. Programmierbare Umgebungen dagegen erfordern Standardprogrammiersprachen wie LabVIEW, C oder Visual Basic zur Ausführung der Funktionen. Manche konfigurierbaren Umgebungen können hinsichtlich der Funktionalität eingeschränkt sein oder bieten kaum Integrationsmöglichkeiten anderer Ein- und Ausgänge, die nicht direkt für die Motorsteuerung relevant sind. Der NI Motion Assistant ist das Bindeglied zwischen programmierbaren und konfigurierbaren Umgebungen, da er die Systemfunktionen von konfigurierbaren Umgebungen sowie die LabVIEW-Codegenerierung bietet.


Abb. 4: Der NI Motion Assistant unterstützt die zügige Erstellung eines Prototypen einer Anwendung und die Konvertierung des Projekts in LabVIEW-VIs oder C-Code zur weiteren Entwicklung.

Evaluierungssoftware:
Kostenlose Evaluierungsversion des NI Motion Assistant herunterladen

Entwicklung
Nach der Phase der Prototyperstellung besteht der nächste Schritt darin, den endgültigen Anwendungscode zu entwickeln. Dazu wird Software auf Treiberebene in einer Entwicklungsumgebung eingesetzt, beispielsweise LabVIEW, C oder Visual Basic. Für eine Motorsteuerung von National Instruments wird die Treibersoftware NI-Motion eingesetzt.

Die Treibersoftware NI-Motion enthält Funktionen, mit denen mit NI-Motorsteuerungen in Windows oder LabVIEW Real-Time kommuniziert werden kann. Zu NI-Motion gehört auch der MAX, mit dem das Motorsteuerungssystem einfach konfiguriert und abgestimmt werden kann.

Für Systeme ohne Windows kann ein eigener Treiber nach Anleitung für das Motion Control Hardware Driver Development Kit entwickelt werden. Dort wird beschrieben, wie die hardwarenahe Kommunikation mit NI-Motorsteuerungseinheiten erfolgen muss. Falls das Fachwissen bzw. die Zeit zur Entwicklung eines eigenen Treibers fehlt, bietet Sensing Systems, einer der Alliance Partner von National Instruments, einen Linux®¹- und VxWorks-Treiber an und kann zudem Treiber für andere Betriebssysteme, wie Mac OS X oderr RTX, erstellen.

Motorsteuerung

Die Motorsteuerungseinheit ist das Gehirn des Motorsteuerungssystems und berechnet jede eingegebene Bewegungsbahn. Da dies eine entscheidende Aufgabe ist, erfolgt sie häufig auf einem DSP (Digital Signal Processor) auf der Karte selbst, um Störungen seitens des Host-Rechners zu verhindern. Es soll ja nicht passieren, dass die Bewegung anhält, weil z. B. die Antivirensoftware ausgeführt wird. Die Motorsteuerungseinheit nutzt die berechneten Bewegungsbahnen, um den Drehmomentbefehl zu bestimmen, der an den Motorverstärker geschickt werden muss und die Bewegung auslöst.

Die Motorsteuerung muss zudem die PID-Regelschleife schließen. Da dies einen hohen Grad an Determinismus erfordert und für einen gleichmäßigen Betrieb entscheidend ist, schließt sich die Regelschleife gewöhnlich auf der Karte selbst. Die Motorsteuerung verwaltet nicht nur das Schließen der Regelschleife, sondern übernimmt auch die Überwachungssteuerung, indem sie die Endlagen- und Notausschalter überwacht und so für einen sicheren Betrieb sorgt. Die Auslagerung dieser Vorgänge auf die Karte oder in ein Echtzeitsystem gewährleistet die hohe Zuverlässigkeit, den Determinismus, die Stabilität und die Sicherheit, die zur Erstellung eines funktionierenden Motorsteuerungssystems erforderlich sind.

Weitere Informationen zur FlexMotion-Architektur der DSP-basierten Motorsteuerungen von National Instruments sind in diesem Tutorium zu finden.

Berechnung der Trajektorie
Die Berechnung der Trajektorie beschreibt die Steuersignale, die die Motorsteuerungskarte an den Verstärker (die Motorendstufe) übermittelt, um das Bewegungsprofil zu erzielen. Eine typische Motorsteuerungseinheit berechnet die Segmente des Bewegungsprofils auf Grundlage der vom Anwender programmierten Parameter. Die Motorsteuerungseinheit nutzt die gewünschte Zielposition, die maximale Zielgeschwindigkeit und die Beschleunigungswerte, die der Anwender eingibt, um zu bestimmen, wie viel Zeit sie in den drei Hauptbewegungssegmenten verbleibt (dazu gehören Beschleunigung, gleichbleibende Geschwindigkeit und Abbremsen).

Für das Beschleunigungssegment eines typischen trapezförmigen Profils beginnt die Bewegung bei einer gestoppten Position oder einer vorangehenden Bewegung und folgt einer vorgeschriebenen Beschleunigungsrampe bis die Geschwindigkeit die Zielgeschwindigkeit für die Bewegung erreicht.


Abb. 5: Ein typisches trapezförmiges Beschleunigungsprofil

Die Bewegung setzt sich mit der Zielgeschwindigkeit für einen vorgeschriebenen Zeitraum fort, bis die Steuerungseinheit festlegt, dass mit dem Segment für die Geschwindigkeitsabnahme begonnen werden soll. Sie verlangsamt die Bewegung, bis sie genau an der gewünschten Zielposition anhält.

Falls eine Bewegung so kurz ist, dass der Anfangspunkt für die Geschwindigkeitsabnahme vor Ende der Beschleunigung liegt, dann erscheint das Profil dreieckig statt trapezförming und die in Wirklichkeit erreichte Geschwindigkeit liegt eventuell unter der gewünschten Zielgeschwindigkeit. Eine Beschleunigung bzw. Geschwindigkeitsabnahme in Form einer S-Kurve ist eine grundlegende Erweiterung der trapezförmigen Bewegungsbahn, wobei die Beschleunigungs- und Verzögerungsrampen zu einem nichtlinearen, kurvenförmigen Profil geändert werden. Diese Feinregulierung über die Rampenform ist sehr nützlich für die Anpassung der Bewegungsbahn basierend auf Trägheit, Reibungskräften, Motordynamik und anderen Beschränkungen mechanischer Motorsteuerungssysteme.

Auswahl der passenden Motorsteuerung
NI bietet drei übergeordnete Produktfamilien DSP-basierter Motorensteuerungen an, darunter die kostengünstige NI-733x-Serie, die NI-734x-Serie in mittlerer Preislage und die leistungsstarke NI-735x-Serie. Die kostengünstigen Controller der NI-733x-Serie umfassen eine Steuerungskarte für vier Schrittmotorenachsen und die meisten Basisfunktionen für eine Vielzal von Anwendungen wie Punkt-zu-Punkt-Bewegung einzelner oder mehrerer Achsen. Die Serie NI 734x ist die Serie in mittlerer Preislage, die eine Steuerungseinheit für Schritt- und Servomotorachsen bereitstellt und darüber hinaus einige leistungsstarke Funktionen wie Bahnsteuerung und elektronisches Getriebe bietet. Die Serie NI 735x bietet die meisten Funktionen. So umfasst sie z. B. eine Steuerungseinheit für bis zu acht Schritt- und Servomotorachsen, zusätzliche Ein- und Ausgänge sowie Funktionen wie sinusförmige Kommutierung, welche die Karte zu einer Steuerungseinheit für bürstenlose Antriebe macht, und 4-MHz-Positionstrigger zur Hochgeschwindigkeitsintegration.

Erstellen benutzerspezifischer Motorsteuerungen
Während aktuelle Motorensteuerungen mit DSPs für viele Anwendungen ausreichend sind, werden für präzise Motorensteuerungen mit Regelfrequenzen von bis zu 200 kHz häufig eigene Motorensteuerungseinheiten als benutzerspezifische Schaltungen erstellt. Diese Vorgehensweise bei der Entwicklung ist nicht nur zeit- und kostenaufwändig, sondern hat zur Folge, dass das System aufgrund des festgelegten Charakters der Motorsteuerung sich nur schwer an zukünftige Änderungen oder an Variationen der Motorsteuerungsalgorithmen während der Ausführung anpassen lässt. Anwendungen, die einen so hohen Grad an Präzision und Flexibilität benötigen, sind beispielweise Anlagen für die Wafer-Verarbeitung in der Halbleiterindustrie oder ein während des Betriebs rekonfigurierbares Fließband für die Montage von Fahrzeugteilen in Abhängigkeit von Bestellanforderungen in der Automobilindustrie. National Instruments Technologie für rekonfigurierbare I/O (RIO) sowie die Technologie LabVIEW SoftMotion stellen die passenden Werkzeuge für Maschinenbauer bereit, die eine äußerst präzise, benutzerspezifische Motorsteuerung mit der kompletten Flexibilität eines FPGA-Chips wünschen. Neben der Verwendung in hoch präzisen Anwendungen können Maschinenbauer und OEMs das NI SoftMotion Development Module auch einsetzen, um eine koordinierte Steuerung von Motoren auf mehreren Achsen mithilfe von NI LabVIEW auf einer Vielzahl von Plattformen zu implementieren: von Datenerfassungssteckkarten der M-Serie für Industrierechner und PXI bis zu robusten Systemen, welche die PAC-Systeme (Programmable Automation Controllers) NI CompactRIO und NI Compact FieldPoint nutzen.

Bewegungsarten

Punkt-zu-Punkt-Bewegung für eine Achse
Zu den gängigsten Profilen gehört die einfache Punkt-zu-Punkt-Bewegung für eine Achse, für die die Position erforderlich ist, zu der sich die Achse bewegen soll. Sie benötigt auch die Geschwindigkeit und Beschleunigung (gewöhnlich durch eine Standardeinstellung bereitgestellt), mit der die Bewegung ablaufen soll. Das folgende Diagramm zeigt, wie eine einzelne Achse in LabVIEW mittels der Standardgeschwindigkeit und -beschleunigung bewegt wird.


Abb. 6: Punkt-zu-Punkt-Bewegung für eine Achse in LabVIEW

Koordinierte Bewegung mehrerer Achsen
Eine weitere Art der Bewegung ist die koordinierte Bewegung mehrerer Achsen bzw. die vektorielle Bewegung. Diese Bewegung ist häufig eine Punkt-zu-Punkt-Bewegung, aber in einem zwei- oder dreidimensionalen Raum. Bewegungen des Vektors erfordern die Endpositionen auf der x-, y- und/oder z-Achse. Eine Motorsteuerung benötigt zudem die Vektorgeschwindigkeit und -beschleunigung. Dieses Bewegungsprofil kommt gewöhnlich bei Anwendungen des Typs XY vor, wie beispielsweise beim Scannen oder der automatisierten Mikroskopie. Das folgende Diagramm zeigt, wie eine zweiachsige Bewegung mit LabVIEW erreicht wird. Weitere Details zur koordinierten Bewegung sind in den Beispielen der LabVIEW-Bibliothek Multiaxis.llb der Treibersoftware NI-Motion zu finden.



Abb. 7: Koordinierte Bewegung mehrerer Achsen in LabVIEW

Überblenden von Bewegungen
Beim Überblenden von Bewegungen werden zwei Bewegungen durch eine Überblendung miteinander verbunden, wodurch die Bewegungen sich wie eine einzelne Bewegung verhalten. Zum Überblenden von Bewegungen sind zwei Bewegungen und ein Überblendfaktor erforderlich, der die Art der Überblendung festlegt. Das Überblenden eignet sich für Anwendungen, bei denen eine kontinuierliche Bewegung zwischen zwei unterschiedlichen Bewegungen erforderlich ist. Allerdings bewegt sich ein System beim Überblenden von Bewegungen nicht durch alle Punkte der ursprünglichen Bewegungsbahn. Wenn eine bestimmte Position entlang der Bahn für den Anwender wichtig ist, sollte man eine Konturbewegung in Betracht ziehen.



Abb. 8: Überblenden von Beegungen

Folgende Abbildung zeigt, wie das Überblenden zwischen zwei vektoriellen Bewegungen in LabVIEW funktioniert. Weitere Details über das Überblenden sind im Beispielprogramm „Blended Vector Moves der Treibersoftware NI-Motion zu finden.


Abb. 9: Überblenden von Bewegungen in LabVIEW

Bahnsteuerung
Bei der Bahnsteuerung werden die in einem Positionspuffer abgelegten Stützpunkte mittels eines Spline-Algorithmus in einer gleichmäßigen Bewegung angefahren. Die Bahnsteuerung hat im Vergleich zur Überblendung den Vorteil, dass sie eine Bewegung des Systems durch jede Position gewährleistet.


Abb. 10: Bahnsteuerung

Das folgende Diagramm zeigt eine Bahnbewegung mittels LabVIEW. Weitere Details zur Bahnsteuerung sind in der Beispielbibliothek Contouring.llb der Treibersoftware NI-Motion zu finden.


Abb. 11: Bahnbewegung in LabVIEW

Elektronisches Getriebe
Mithilfe elektronischer Getriebe kann die Bewegung simuliert werden, die zwischen zwei gekoppelten Zahnrädern auftreten würde, ohne dazu echte Zahnräder zu verwenden. Ein elektronisches Getriebe wird eingesetzt, indem ein Übersetzungsverhältnis zwischen einer Slave- und einer Master-Achse, einem Encoder oder einem A/D-Wandlerkanal festgelegt wird.

Im folgenden Diagramm wird gezeigt, wie eine Slave-Achse so konfiguriert wird, dass sie einer Master-Achse folgt. Weitere Details zu elektronischen Getrieben sind in der Beispielbibliothek Gearing.llb der Treibersoftware NI-Motion zu finden.


Abb. 12: Elektronisches Getriebe in LabVIEW

Motorverstärker und Antriebe

Der Motorverstärker oder Antrieb ist der Teil des Systems, der Befehle von der Motorensteuerung erhält. Diese Befehle sind analoge Spannungssignale mit niedriger Stromstärke, die dann in Signale mit hoher Stromstärke umgewandelt werden, um den Motor anzutreiben. Es gibt unterschiedliche Arten von Motorantrieben. Sie sind dem speziellen Motor angepasst, den sie antreiben. So lässt sich ein Schrittmotorantrieb an Schrittmotoren und nicht an Servomotoren anschließen. Neben der entsprechenden Motortechnologie muss der Antrieb auch den richtigen Spitzenstrom, Dauerstrom und die richtige Spannung bereitstellen. Wenn ein Antrieb zu viel Strom bereitstellt, könnte der Motor beschädigt werden. Stellt der Antrieb hingegen zu wenig Strom bereit, erreicht der Motor nicht die volle Drehmomentkapazität. Bei zu geringer Spannung kann der Motor nicht mit voller Geschwindigkeit laufen.

Ein weiterer Punkt ist die Art der Anbindung des Verstärkers an die Steuerungseinheit. Manche Motorenhersteller verkaufen Antriebe, die sich leicht an die von ihnen angebotenen Motoren anschließen lassen. National Instruments bietet Antriebe für zweiphasige Schrittmotoren und bürstenbehaftete DC-Servomotoren an. Diese Antriebe besitzen Schraubklemmenanschlüsse mit denen sie an unterschiedliche Motoren angeschlossen werden können. Die nachstehende Darstellung führt die Unterschiede zwischen NI-Motorantrieben auf.

Zum Anschluss an Antriebe und Verstärker von Drittanbietern stellt National Instruments universelle Anschlussblöcke bereit: den Standard-UMI-7764 mit Schraubklemmenanschluss sowie den UMI-7774 mit 24-V-Digital-I/O und D-SUB-Anschluss für die Industrie.

Motoren und mechanische Elemente

Die Motorauswahl und der mechanische Aufbau sind ein entscheidender Abschnitt bei der Entwicklung eines Motorsteuerungssystems. Viele Motorenhersteller bieten Unterstützung bei der Auswahl des richtigen Motors. Dennoch ist es hilfreich, einige Grundlagen zu kennen, bevor man sich Motoren anschaut. In der folgenden Aufstellung werden unterschiedliche Motortechnologien beschrieben.

Vorteile Nachteile Anwendungen
Schrittmotoren kostengünstig, kann ohne Positionsrückmeldung laufen, gutes Drehmoment im unteren Drehzahlbereich, Clean-Room geeignet laut, Schwingneigung, schlechtes Drehmoment bei hohen Drehzahlen, nicht für heiße Umgebungen und variable Belastungen Positionierung, Mikrobewegungen
Bürstenbehaftete DC-Servomotoren kostengünstig, mittlere Geschwindigkeit, gutes Drehmoment im oberen Drehzahlbereich, einfache Antriebe Wartung erforderlich, nicht im Clean-Room einsetzbar, Bürstenfeuer verursacht Störungen und Gefahr in explosiven Umgebungen Geschwindigkeitsregelung, Hochgeschwindigkeits-positionsregelung
Bürstenlose Servomotoren wartungsfrei, lange Lebensdauer, keine Funkenbildung, hohe Geschwindigkeiten, Clean-Room geeignet, ruhig, geringe Eigenerwärmung teuere und komplizierte Antriebe Robotertechnik, Bestückung, Anwendungen mit hohem Drehmoment


Nachdem die einzusetzende Technologie festgelegt wurde, müssen Drehmoment und Trägheit an der Motorwelle bestimmt werden. Weitere Informationen zur Berechnung des Systemdrehmoments sind im Artikel „Motor Fundamentals“ unter zu finden.

Bei der Auswahl von Motor und anderer Mechanik ist ebenfalls in Erwägung zu ziehen, ob sich ein kommerziell erhältlicher Aktor (wie beispielsweise ein Lineartisch) für die gewünschte Anwendung eignet. Lineartische liefern die Kraftübertragung, um eine nützliche Dreh- oder lineare Bewegung zu erhalten, ohne sie selbst entwickeln zu müssen. Alliance-Partner von National Instruments, die Lineartische anbieten, sind im Stage Advisor unter ni.com/motion/ aufgeführt.

Rückmeldungssensoren und Steuerungs-I/O


Rückmeldungssensoren
Rückmeldungssensoren liefern der Motorensteuerungseinheit Informationen über die Motorposition. Das gängigste Positionsfeedback-Gerät ist der Inkrementaldrehgeber, der Positionen relativ zum Ausgangspunkt angibt. Die meisten Motorsteuerungen arbeiten mit dieser Art Drehgeber. Weitere Feedback-Geräte sind Potentiometer, die eine analoge Gegenkopplung liefern, Tachometer, die eine Geschwindigkeitsrückführung ermöglichen, absolute Drehgeber für absolute Positionsmessungen und Resolver, die ebenfalls absolute Positionsmessungen liefern. Werden Motorsteuerungseinheiten von National Instruments verwendet, lassen sich Inkrementaldrehgeber und Potentiometer nutzen.

Steuerungs-I/O
Zu weiteren Ein- und Ausgängen (I/O), die bei der Motorsteuerung entscheidend sind, gehören Endlagenschalter, Referenzschalter, Positionstrigger und Positionserfassungseingänge. Endlagenschalter liefern Informationen über die Grenzen des Verfahrweges, damit ein System möglichst nicht beschädigt wird. Wenn ein Motorsteuerungssystem auf einen Endlagenschalter triff, hält es gewöhnlich an. Referenzschalter dagegen geben die Ausgangsposition des Systems an, damit so ein Bezugspunkt festgelegt werden kann. Das ist beispielsweise für Pick-and-place-Anwendungen entscheidend.


Abbildung 13: Endlagen- und Referenzschalter in einem Motorsteuerungssystem

Trigger, wie beispielsweise Positionstriggerausgänge oder Positionserfassungseingänge, unterstützen die Integration anderer Geräte. Mithilfe von Positionstriggerausgängen, die auch Haltepunkte und Positionsvergleich genannt werden, kann der Anwender einen Trigger einrichten, der an einer vorgegebenen Position ausgeführt wird. Diese Vorgehensweise ist besonders für Arbeitsabläufe wie das Scannen geeignet, wenn Messungen an einer Reihe von vorgegebenen Positionen ausgelöst werden sollen. Positionserfassungseingänge andererseits dienen dazu, dass die Motorensteuerungseinheit ein auftretendes Ereignis sofort erfasst und es im Speicher ablegt. Das ist nützlich, wenn ein externer Trigger vorhanden ist und man wissen will, an welcher Stelle er im System vorkommt.

Relevante NI-Produkte

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Weitere Tutorien finden Sie auf der Hauptseite Grundlagen der Messtechnik.

 

¹ Linux® ist in den USA und anderen Ländern ein eingetragenes Warenzeichen von Linus Torvalds.